Wie die Werkzeuggeometrie die Leistung beim Mikrobohren beeinflusst

Mikrobohren ist ein äußerst kleiner Schneidprozess, der zum Bohren sehr kleiner Löcher in Metall oder anderen harten Materialien verwendet wird. Die Ausrüstung, die für diese Aufgabe verwendet wird, muss präzise geformt sein, damit die Löcher genau richtig werden.

Genauigkeit und Effizienz beim Mikrobohren

Wenn ein carbid-Gewindeeinsätze hat die richtigen Winkel und Krümmungen, schneidet dadurch leichter und erzeugt Löcher, die nahezu die korrekte Größe aufweisen. Beispielsweise bestimmt der Winkel der Schneidkante, ob das Werkzeug zu tief eindringt oder gerade genug Material abträgt. Wenn der Winkel zu groß ist, drückt es nicht ausreichend und könnte brechen, was zu falschen Lochgrößen führt. Hitze ist der Feind, da sie die Standzeit des Werkzeugs zerstört. NIGEL achtet sorgfältig auf die richtige Geometrie, indem es je nach Werkstück und gewünschter Lochgröße gezielt auslegt.

Hochwertige Mikrobearbeitungswerkzeuge mit perfekter Geometrie

Es gibt viele Werkzeuge, die gleich aussehen, aber nicht gleich funktionieren. NIGEL hat Jahre damit verbracht, Werkzeuge mit idealen Formen für unterschiedliche Aufweitbedingungen zu entwickeln. Wir stellen nicht nur einen einzigen Werkzeugtyp her, wir haben hartmetall-Einsatz-Drehtools für jedes Werkzeug mit unterschiedlichen Materialien und Lochgrößen. Sie können kein Werkzeug verwenden, das zum Schneiden eines größeren Lochs vorgesehen ist, für eine Mikrobohrung. Wir nehmen uns die Zeit, um genau zuzuhören, was unsere Kunden benötigen, und stellen dann Werkzeuge her, die perfekt auf diese Anforderungen abgestimmt sind.

Einflussfaktoren auf die Leistung bei Mikrobohrungen und Lösungsansätze

Die Werkzeuggeometrie beschreibt das Aussehen eines Werkzeugs, einschließlich seiner Winkel, Kanten und Abmessungen. Eine ungeeignete geometrische Form des Werkzeugs kann zu mehreren Problemen beim Mikrobohren führen. Wenn beispielsweise die Schneidkante des Werkzeugs zu scharf oder zu stumpf ist, kann sie keine sauberen Schnitte in kleinen Bohrungen erzielen. Dies wiederum kann zu rauen Oberflächen innerhalb des Lochs oder sogar zu einer falschen Lochgröße führen.

Diese Probleme verlangsamen die Arbeit und können zu verschwendetem Material führen

Ein Problem ist der Freiwinkel, also der Abstand zwischen Schneidkante und Werkstück. Wenn dieser Winkel zu gering ist, reibt das Werkzeug anstatt zu schneiden, was Hitzeentwicklung und Verschleiß verursacht. Es besteht zudem die Gefahr, dass das Werkzeug schwach wird und leicht bricht. Die Werkzeuge von NIGEL sind mit den richtigen Freiwinkeln konstruiert, sodass diese Probleme nicht auftreten. Ein weiterer Aspekt, der den gleichmäßigen Spanablauf unterstützt, ist ebenfalls wichtig. Ist der Spanwinkel nicht korrekt, können Späne verklemmen, das Bohrloch verstopfen und die Bearbeitung zum Stillstand bringen.

Standzeit und Wirtschaftlichkeit

Die Standzeit ist während des Mikrobohrens sehr entscheidend, da die Verwendung eines kurzlebigen Werkzeugs lediglich Zeit und Geld verschwendet. Die hartmetall-Fräseinsätze hat direkten Einfluss auf die Standzeit des Werkzeugs. Ist die Geometrie des Werkzeugs nicht korrekt, kann es schnell verschleißen oder sogar beim Bohren zerbrechen.

Erzielen guter und reproduzierbarer Mikrobohrergebnisse

Dies ist besonders bei der Mikrobearbeitung von Bedeutung, da bereits geringste Abweichungen erhebliche Auswirkungen auf die Größe und Qualität der gebohrten Kleinstlöcher haben können. Die Geometrie des Werkzeugs ist eine der entscheidenden Voraussetzungen für gleichmäßige Ergebnisse beim Mikrobohren. Ihre Form ermöglicht es, die Löcher exakt und fehlerfrei ohne ausgefranste Oberflächen zu bohren.